Consultoria em Implantação do RCM|QP09

Gestão de Ativos

A intensidade do capital imobilizado na indústria, a necessidade crescente de controlar os custos operacionais à longo prazo para manter a competitividade no mercado, o reforço do regulamento em termos de segurança industrial, a multiplicação dos mercados regulamentados e a obrigação de perenizar o patrimônio inscrito nos contratos de serviço torna obrigatória a visão global da gestão dos ativos industriais. A Família de Normas ISO 55000 trata desse assunto.

Ativo físico é algo que tem real ou potencial para uma organização. Exemplos: Plantas ou instalações industriais, máquinas e equipamentos, edifícios, veículos, materiais etc.

Ciclo de vida é definido como o intervalo de tempo que se inicia com a identificação da necessidade de um ativo e termina com a desativação do ativo ou quaisquer responsabilidades posteriores. Na Figura abaixo temos o ciclo de vida de um produto do nascimento ao descarte.

O custo do Ciclo de Vida é representado pela Figura abaixo:

A pergunta que fica é: será que estamos extraindo o maior valor dos nossos ativos? A boa gestão de um ativo industrial passa por ações de manutenção estruturadas e continuadas, usando-se as boas práticas de Gestão da Manutenção, RCM (Reliability Centered Maintenance ou Manutenção Centrada na Confiabilidade) e o TPM (Total Productive Manintenance ou Manutenção Produtiva Total).

 Metodologia RCM

RCM é o processo utilizado para determinar o que é preciso ser feito para assegurar que um dispositivo continue a desempenhar suas funções com os esperados padrões de desempenho, dentro do seu contexto funcional. Visa melhoria nos padrões de segurança, confiabilidade e redução dos custos de manutenção.

 Na manutenção centrada em confiabilidade, determina-se o que deve ser feito para assegurar que um equipamento continue a cumprir suas funções no seu contexto operacional. A ênfase é determinar as práticas de manutenção necessárias para manter o sistema funcionando, ao invés de tentar restaurar o equipamento a uma condição ideal. Para tanto deve-se definir quais são os itens críticos de um equipamento, sob o ponto de vista da consequência da falha dos mesmos sobre a operacionalidade do equipamento.

Uma das premissas básicas da manutenção centrada em confiabilidade é a existência de uma relação causa-efeito entre a prática de manutenção e a confiabilidade do equipamento (operacional e segurança). Esta premissa é intuitiva, uma vez que, considerando-se o envelhecimento (ou desgaste) de componentes mecânicos, a confiabilidade do equipamento estará relacionada com a vida operacional do mesmo.

 A Manutenção Centrada em Confiabilidade possui três procedimentos padrão: Rodar até a falha,  Programar e fazer a manutenção ou Reprojetar o Sistema ou o item. Fazer manutenção preventiva desnecessária em sistemas de alta confiabilidade tem como consequências que a maior quantidade de problemas pode ser induzido por erros ou por omissões humanas. Como resultado temos que o aumento da disponibilidade conseguido com o uso da RCM é considerável.

 A implantação da RCM requer um projeto bem estruturado envolvendo equipes multidisciplinares. Um programa de MMC bem implantado deve ser capaz de tratar das questões abaixo:

• Quais as funções a preservar?
• Quais as falhas funcionais?
• Quais os modos de falha?
• Quais os efeitos da falha?
• Quais as consequências das falhas?
• Quais as ações efetivas aplicáveis?
• Quais as alternativas restantes?

 A empresa deve se estruturar e se organizar para dar respostas robustas à estas questões, bem como se antecipar às mesmas. Na Figura abaixo temos a metodologia de implantação do RCM, orientados pelas Normas SAE JA 1011 e SAE JA 1012. Ressalta-se que as etapas não necessariamente são feitas na sequência detalhada.

Etapa 1 – Seleção do Sistema: Esta etapa consiste na escolha do sistema a ser analisado, na coleta das informações pertinentes e no desdobramento do sistema em seus subsistemas e componentes principais, bem como a definição de suas fronteiras.

Etapa 2 – Compreensão do Sistema: Esta etapa consiste da descrição detalhada do sistema, do diagrama funcional de blocos, do levantamento das interfaces de entrada e de saída do sistema, da estrutura de trabalho e falhas do sistema e também do histórico do equipamento.

Etapa 3 – Histórico de Falha: Esta etapa consiste na busca de dados numéricos das ocorrências das falhas, formatando-os em planilha Excel de modo que possa ser utilizada para as análises estatísticas no Minitab. Atenção especial deve ser dada para a qualidade da coleta refletindo na confiabilidade dos dados coletados. Salienta-se que as planilhas poderão ser preparadas desde a primeira etapa da metodologia.

Etapa 4 – Descrição de Função: Esta etapa consiste na descrição detalhada de todas as funções desempenhadas pelo sistema e por seus subsistemas individualmente, e a identificação da função principal e das funções secundárias com as respectivas ordens de importância.

Etapa 5 – Análise Estatística: Esta etapa consiste em realizar todas as análises estatísticas necessárias para se ter uma clara compreensão do que está ocorrendo, bem como realizar as análises de confiabilidade usando o software Minitab. Salienta-se que as análises estatísticas poderão ocorrer desde a primeira etapa da metodologia.

Etapa 6 – Análise Racional: Esta etapa consiste na aplicação da FMEA para as funções identificadas, de modo a permitir a entrada no diagrama de decisão, estabelecendo-se desta forma um balanceamento equilibrado entre os tipos de manutenção aplicáveis. Dependendo do caso utiliza-se também o FTA (Failure Tree Analysis), Quando necessário são feitas análises causais usando-se as ferramentas Árvore Dedutvia de Falhas e Matriz Dedutiva de Falhas.

Etapa 7 – Árvore de Decisão: Esta etapa consiste de submeter à Árvore de Decisão os principais modos de falha que sobreviveram ao filtro da FMEA e que serão classificados qualitativamente neste processo. Espera-se com isto robustecer o sistema instalado, através de ações pertinentes e adequadas.

Etapa 8 – Plano de Manutenção: Esta etapa consiste na montagem de um Plano de Manutenção balanceado, que contemple os valores ou as soluções encontradas até este estágio, e a consequente implantação deste plano. Espera-se que neste plano haja uma redução considerável no número de ações preventivas.

RCM no Minitab

Existem diversos softwares estatísticos que podem ser utilizados em estudos de confiabilidade. Em nosso caso utilizamos os Minitab, conforme exemplo na Figura abaixo sobre a quebra de um suporte.

Escopo da Consultoria

Projeto de Consultoria focado na implantação da metodologia RCM – Reliability Centered Maintenance, no ambiente da manutenção industrial, condominial ou veicular.

 Próximo Passo

Caso a sua empresa esteja interessada em implantar a metodologia RCM, não hesite em nos contatar para fazermos os alinhamentos necessários e envio de proposta técnica e comercial.